Обзор эффективности нанесения порошковой краски в труднодоступных местах 

Во-первых: повышение общей электростатической активности состава, включая подбор смолы, наполнителей и добавок; эти три компонента являются ключевыми факторами, влияющими на эффективность нанесения порошка при распылении.

Во-вторых: порошковые краски в основном состоят из полимерных соединений, таких как эпоксидные и полиэфирные смолы, которые обладают высокой диэлектрической проницаемостью и, следовательно, подвергаются сильному воздействию электрических сил в электрическом поле; если в рецептуре использовать только чистую смолу, то коэффициент нанесения порошка будет высоким.

1. Ввиду высокой себестоимости данный метод, как правило, не применяется. Производители порошков, стремясь удержаться на рынке, снижают затраты на сырье за счет добавления наполнителей и поддержания оптимального соотношения пигмент-наполнитель. При этом добавление наполнителей с мелким размером частиц, например ультрадисперсного сульфата бария, как показали испытания, позволяет повысить степень покрытия в труднодоступных местах.

В-третьих: большинство производителей порошковых красок повышают степень покрытия в труднодоступных местах за счет добавления в состав порошка заряженных наполнителей. Обычно добавляют металлическую пудру, органические вещества, мелкодисперсные порошки с большой удельной поверхностью и т. п.

1. После измельчения и классификации порошковых частиц с помощью основного и вспомогательного мельниц ACM получается порошок с плотным нормальным распределением частиц по размеру и оптимальным пиком.

2. Однако частицы имеют очень мелкий размер и слабую сыпучесть, что не способствует заряжению порошка и снижает степень покрытия в труднодоступных местах.

3. Для повышения заряженности частиц порошка можно также добавлять газофазный диоксид кремния или мелкодисперсный порошок оксида алюминия в процессе экструзии и измельчения.

В-четвертых: большая часть материалов, из которых изготавливаются порошковые краски, обладает высокими изоляционными свойствами; при заряде частицы порошка определенного размера с трудом теряют заряд, к тому же у порошка довольно высокое удельное сопротивление.

1. В настоящее время на порошковых заводах средний диаметр D50 обычно поддерживается в пределах 32–40 мкм. Порошки с таким диапазоном диаметров демонстрируют хорошую степень осаждения в электрическом поле.

2. Частицы с большим размером обладают более высокой заряженностью, поэтому им легче проникать через зону эффекта Фарадея и оседать на поверхности заготовки, что обеспечивает хорошее покрытие в труднодоступных местах;

3. Размер частиц порошка слишком мелкий, а заряд мал, поэтому в электрическом поле необходимо преодолевать такие неблагоприятные факторы, как сила тяжести порошка и аэродинамическое сопротивление, что затрудняет нанесение порошка в труднодоступные места.

4. Для более эффективного преодоления эффекта Фарадея и улучшения нанесения порошка в труднодоступные места рекомендуется поддерживать размер частиц порошка в пределах 25–35 мкм.

5. Содержание мелких частиц (≤10 мкм) должно быть не более 8%; ультрадисперсные частицы, как правило, не заряжены и в процессе распыления подвержены воздействию воздушного потока;

6. Содержание крупных частиц (≥70 мкм) должно быть не более 3 %, что позволяет эффективно избежать образования толстых слоев на краях канавок и устранить такие неблагоприятные факторы, как выпадение порошка до того, как он достигнет поверхности заготовки, или унос мелких частиц.