Как правильно трактовать информацию о коэффициенте нанесения пудры на труднодоступные участки
2026-02-23
Во-первых: повышение общей электростатической активности состава, включая подбор смолы, наполнителей и добавок; эти три компонента являются ключевыми факторами, влияющими на эффективность нанесения порошка при распылении.
Во-вторых: порошковые краски в основном состоят из полимерных соединений, таких как эпоксидные и полиэфирные смолы, которые обладают высокой диэлектрической проницаемостью и, следовательно, подвергаются сильному воздействию электрических сил в электрическом поле; если в рецептуре использовать только чистую смолу, то коэффициент нанесения порошка будет высоким.
Однако из-за высокой себестоимости этот метод обычно не применяется. Производители порошков, стремясь удержаться на рынке, снижают затраты на сырье за счет добавления наполнителей и поддержания оптимального соотношения пигмент-наполнитель. При этом добавление наполнителей с мелким размером частиц, таких как ультрадисперсный сульфат бария, как показали испытания, позволяет повысить степень покрытия в труднодоступных местах.
В-третьих: большинство производителей порошковых красок повышают степень покрытия в труднодоступных местах за счет добавления в состав порошка заряженных наполнителей. Обычно добавляют металлическую пудру, органические вещества, мелкодисперсные порошки с большой удельной поверхностью и т. п.
После измельчения и классификации порошковых частиц с помощью подходящих основных и вспомогательных мельниц ACM получается порошок с плотным нормальным распределением частиц по размеру и оптимальным пиком.
Однако размер частиц очень мелкий, их собственная сыпучесть низкая, что не способствует заряжению порошка и сказывается на степени покрытия в труднодоступных местах.
Для повышения заряженности частиц порошка можно также добавлять газофазный диоксид кремния или мелкодисперсный порошок оксида алюминия в процессе экструзии и измельчения.
В-четвертых: большая часть материалов, из которых изготавливаются порошковые краски, обладает высокими изоляционными свойствами; при заряде частицы порошка определенного размера с трудом теряют заряд, к тому же у порошка довольно высокое удельное сопротивление.
В настоящее время на порошковых заводах средний диаметр D50 обычно поддерживается в пределах 32–40 мкм. Порошки с таким диапазоном диаметров демонстрируют хорошую степень осаждения в электрическом поле.
Частицы с более крупным размером обладают большей заряженностью, легче проникают через зону эффекта Фарадея и оседают на поверхности заготовки, обеспечивая хорошее покрытие в труднодоступных местах;
Зерна порошка имеют слишком мелкий размер и слабую заряженность, поэтому в электрическом поле им приходится преодолевать такие неблагоприятные факторы, как сила тяжести и аэродинамическое сопротивление, что затрудняет нанесение порошка в труднодоступные места.
Для более эффективного преодоления эффекта Фарадея и улучшения нанесения порошка в труднодоступные места рекомендуется поддерживать размер частиц порошка в пределах 25–35 мкм.
Содержание мелких частиц (≤10 мкм) должно быть не более 8%; ультрадисперсные частицы, как правило, не заряжены и в процессе распыления подвержены воздействию воздушного потока;
Содержание крупных частиц (≥70 мкм) должно быть не более 3 %, что позволяет эффективно избежать образования толстых слоев на краях канавок и устранить такие неблагоприятные факторы, как выпадение порошка до достижения поверхности заготовки или унос мелких частиц
